Порядок ремонта барабана угледобывающей машины 

Первый этап: Подготовка к ремонту
1. Обеспечение безопасности и демонтаж: Установить угледобывающий комбайн в безопасном месте на ровной поверхности с неповрежденной кровлей, отключить электропитание и подачу жидкостей, заблокировать и повесить табличку, строго соблюдая принцип «отключение-блокировка». Очистить барабан и прилегающую к нему зону от угольной пыли и посторонних предметов. Отвинтить крепежные болты (например, болты с квадратной головкой, прижимные зажимы и т. п.), соединяющие барабан с выходным валом режущего редуктора. С помощью специальных инструментов или подъемного оборудования аккуратно и безопасно снимите барабан и транспортируйте его в ремонтную мастерскую на поверхности.
2. Первичная очистка и осмотр: с помощью высоконапорного водяного пистолета, металлической щетки и других инструментов проведите первичную очистку барабана, удалив толстый слой угольной грязи и масляных загрязнений. Проведите первичный визуальный осмотр и зафиксируйте явные повреждения, такие как: отрыв зубчатых седелок, трещины в корпусе барабана, сильный износ и деформация лопастей, значительная потеря или износ режущих зубьев и т. д.

Второй этап: разборка и детальный осмотр
1. Полная разборка: с помощью кислородно-ацетиленовой горелки, газового дугового резака и других инструментов аккуратно удалите все поврежденные зубья и их гнезда. Если барабан состоит из нескольких секций, его необходимо разобрать.
2. Полная очистка: 3. С помощью чистящих средств (например, керосина, дизельного топлива) или пескоструйной/дробеструйной очистки тщательно удалите все масляные загрязнения, ржавчину и окисную корку до обнажения металла. Это имеет решающее значение для последующего осмотра и сварки.
4. Детальный осмотр и оценка: Визуальный осмотр: тщательно проверьте корпус, лопасти, торцевые диски, соединительные квадратные головки и другие детали на наличие трещин, деформаций, разрывов или чрезмерного износа. Неразрушающий контроль: проведите магнитопорошковый (MT) или ультразвуковой (UT) контроль ключевых нагруженных участков (таких как сварные швы, корпус, соединительные квадратные головки) для выявления внутренних трещин и дефектов, невидимых невооруженным глазом. Измерение размеров: с помощью измерительных приборов, таких как штангенциркуль и микрометр, измеряют: диаметр и округлость корпуса; степень износа и форму контура лопастей; размеры соединительных квадратных головок и зазоры в соединениях; положение и высоту каждого зубчатого гнезда. Выводы по оценке: на основании результатов проверки определяется план ремонта барабана: провести ремонт или списать. Обычно, если на корпусе или основных конструкциях обнаружены не поддающиеся ремонту трещины или серьезные деформации, следует рассмотреть возможность списания.
Третий этап: Технология ремонта
1. Коррекция конструкции: Для деформированного корпуса или лопастей с помощью гидравлических домкратов, прессов и других инструментов проводится холодная коррекция или коррекция с локальным нагревом с целью восстановления их первоначальной формы.
2. Устранение трещин и дефектов: на обоих концах всех обнаруженных трещин просверливают отверстия для предотвращения их распространения. С помощью газодуговой фрезы или угловой шлифовальной машины трещины тщательно вырезают и зачищают, а затем формируют подходящий сварной паз.
3. Наплавка изношенных участков: это ключевой этап ремонта. Выбор сварочных материалов: в зависимости от основного материала барабана (обычно высокопрочная легированная сталь, такая как 42CrMo) и требований к износостойкости выбираются подходящие износостойкие сварочные электроды или порошковые проволоки (например, на основе высокохромистого чугуна или карбида вольфрама). Технология сварки: перед сваркой деталь подвергается полному или локальному предварительному нагреву (обычно до 150–250 °C) для предотвращения сварочных трещин. Наплавка: на изношенные поверхности барабана, лопастей и т. д. наносится многослойная наплавка несколькими проходами для восстановления их размеров и контуров. Особое внимание уделяется кромке выпускного отверстия лопастей, где необходимо наплавить острый угол. Контролируется межслойная температура, чтобы избежать перегрева. Используется симметричный метод поэтапной наплавки с перерывами, чтобы уменьшить сварочные напряжения и деформации.
4. Замена новых зубчатых седелок: в соответствии с проектными чертежами точно определять место установки каждой новой зубчатой седелки, обеспечивая точность ее положения и угла. Прочно приваривать новые зубчатые седелки к корпусу с помощью электродных стержней из высокопрочной стали. Процесс сварки также требует предварительного нагрева и соблюдения разумной последовательности сварки.
5. Ремонт торцевых дисков и системы распыления: отремонтировать или заменить изношенные торцевые диски. Проверить, очистить или заменить забитые/поврежденные внутренние распылительные форсунки и трубопроводы, чтобы обеспечить нормальную работу системы охлаждения и пылеподавления.
Четвертый этап: послесварочная обработка и чистовая обработка
1. Термообработка после сварки: для важных или склонных к растрескиванию барабанов проводится отжиг для снятия напряжений, чтобы устранить остаточные напряжения после сварки.
2. Механическая обработка: поверхность после наплавки шлифуется, чтобы сделать ее гладкой и ровной, а также уменьшить сопротивление при работе. При необходимости на токарном станке проводится чистовая обработка ключевых сопрягаемых поверхностей, таких как соединительные торцы, для обеспечения точности размеров и соосности.
3. Динамическая балансировка: это чрезвычайно важный этап! Отремонтированный барабан обязательно должен пройти испытания на динамическую балансировку. Поскольку наплавка и замена деталей приводят к неравномерному распределению массы, при высокоскоростном вращении возникают сильные вибрации. При испытании на балансировочной машине дисбаланс корректируется до значений, допускаемых стандартом, путем добавления (приваривание утяжелителей) или удаления (сверление отверстий) массы в определенных местах.

Пятый этап: сборка, окраска и окончательный контроль
1. Сборка: установка новых, сертифицированных высококачественных режущих зубьев и втулок. Если барабан состоит из секций, его собирают в единое целое.
2. Защита поверхности: нанесение антикоррозионной обработки на поверхности, не подвергшиеся наплавке, и окраска в коррозионно-стойкую краску (обычно ярко-желтого или оранжевого цвета).
3. Финальный контроль:
Инспектор по качеству проводит всестороннюю финальную проверку в соответствии со стандартами ремонта и чертежами. Проверка включает: внешний вид, размеры, качество сварных швов, правильность установки режущих зубьев, отчет о динамическом балансировании, проходимость системы распыления и т. д. Заполняется полная карта ремонта, которая архивируется для дальнейшего использования.